序言1
目錄3
圖表目錄6
第一章 導論8
第一節 研究動機8
第二節 研究目的8
第三節 研究方法與內容概要9
第二章 品質管制四基本觀念13
第一節 品質管制的重要性13
第二節 品質管制的意義13
第三節 品質管制項目14
第四節 品質活動的構面15
第五節 品質缺點發生的原因17
第六節 品質管制計劃的內容19
第七節 品質管制計劃的經濟利益19
第八節 統計的品質管制20
第三章 生產程序中的品質管制23
第一節 設計品質管制24
第二節 進料品質管制27
第三節 製程品質管制32
第四節 成品品質管制37
第五節 安全管制39
第六節 品管回饋系統42
第四章 抽樣檢驗45
第一節 抽樣檢驗適用的時機與目的45
第二節 操作特性曲線46
第三節 各型抽樣計劃簡介51
第四節 各型抽樣計劃效率與管理特性之比較61
第五章 抽樣計劃的實行64
第五章 學習曲線理論在品質管制上的應用69
第一節 學習曲線的意義69
第二節 學習曲線理論模型70
第三節 學習曲線理論在品質管制上的應用72
第四節 學習曲線理論在品質管制上的涵意76
第六章 系統模擬之應用79
第一節 不確定情況下模擬結果之分析79
第二節 相對變數法80
第七章 實例研究85
第七章 文獻查考84-1
第一節 有關產品不良率分佈型態之研究84-1
第二節 有關鏈鎖抽樣計劃理論之研究84-3
第三節 本研究有關之理論探討84-4
第八章 實例研究85
第一節 ABC公司製造程序簡介85
第二節 ABC公司品質管制實務簡介87
第三節 電算機模擬92
第九章 結論與建議113
第一節 檢討與建議113
第二節 全文總結115
附錄
一、種籽X2檢定程式117
二、各批不良率值呈常態分佈時之鏈鎖抽樣計劃程式118
三、單次抽樣計劃程式（1.0-R）119
四、單次抽樣計劃程式（R）120
五、鏈鎖抽樣計劃程式（1.0-R）121
六、鏈鎖抽樣計劃程式（R）122
七、雙次抽樣計劃程式（1.0-R）123
八、雙次抽樣計劃程式（R）124
圖表目錄
圖目錄：
圖1-1全文結構11
圖3-1生產程序圖23
圖3-2產品壽命週期各階段24
圖3-3電子工廠成品品質管制流程37
圖3-4品管回饋系統42
圖4-1 A型與B型OC曲線之比較49
圖4-2理想的操作特性曲線49
圖4-3 OC曲線隨n，C而變的情形50
圖4-4 n一定時，OC曲線隨C而變之情形50
圖4-5單次抽樣作業程序52
圖4-6雙次抽樣作業程序53
圖4-7鏈鎖抽樣計劃之OC曲線55
圖4-8鏈鎖抽樣計劃的作業程序57
圖4-9 OC曲線中之p'1，p'2，α和β值58
圖4-10逐次抽樣圖59
圖6-1常態分佈下樣本平均值與總平均值之關係80
圖7-1鏈鎖抽樣模擬流程圖96
圖7-2模擬鏈鎖抽樣計劃所得之OC曲線圖
圖7-3檢出能力模擬流程圖106
圖7-4各抽樣計劃在不同之不良率水準下檢出異常之批數110
表目錄：
表1-1突發性和慢性缺點的區別18
表3-1製造批準單29
表3-2電子零件AQL標準舉例31
表3-3製程優勢管制方去36
表4-1多次抽樣計劃舉例60
表4-Z M(2,2,4,8)61
表4-3四種抽樣計劃ASN之比較63
表4-4四種抽樣計劃管理特性之比較64
表5-1學習率、學習係數與換算率之關係70
表5-2紡織廠中產品不良的管理責任77
表7-1模擬鏈鎖抽樣計劃所得各數值109
表7-2各抽樣計劃檢出異常時之批數110
表7-3 t-檢定表112