第一章 導論1
第一節 研究目的1
第二節 研究範圍2
第三節 研究方法3
第四節 研究限制4
第二章 鋁管接頭之性質5
第一節 材料5
第二節 外形7
第三節 尺寸7
第四節 表面處理8
第三章 鋁管接頭之製造9
第一節 煉鋁9
第二節 管接頭之初成型11
第三節 管接頭之切削加工24
第四節 鋁之表面處理27
第四章 國內與鋁管接頭製造有關之工業現況32
第一節 國內的煉鋁工業32
第二節 國內鋁擠型工業36
第三節 國內鍛造工業38
第四節 國內機械加工業50
第五節 國內金屬表面處理業52
第五章 鋁管接頭之需求分析54
第一節 我國飛機數量54
第二節 現有飛機管接頭消耗量估計56
第三節 飛機製造及其他產業所需管接頭之分析67
第六章 製造鋁管接頭經濟性分析70
第一節 管接頭之成本分析70
第二節 管接頭需求類別分析74
第三節 少量需求時管接頭成本分析78
第四節 管接頭之成本與價格80
第七章 產能與負荷模擬82
第一節 產能與負荷82
第二節 排隊理論89
第三節 模擬96
第八章 實證研究101
第一節 適合加工鋁管接頭之工廠101
第二節 工廠槪況102
第三節 組織功能與工作管制系統105
第四節 排隊體系與資料分析108
第五節 排隊體系模擬及結果分析115
第九章 結論與建議124
第一節 結論124
第二節 建議125
參考書目128
附錄131
一、管接頭三種基本形狀及相關尺寸圖131
二、台灣區金屬冶製工業同業公會鋁加工會員現有擠壓機數量噸位統計表138
三、多線排隊模擬程式141
四、若干種普通鍛造方法及其所用之機具146
五、車床工技能檢定規範摘錄147
六、常用液體之PH值150

圖表目錄
表一 鋁合金（2014、2024、7075）元素含量5
表二 鋁合金（2014、2024、7075）棒、桿及線機械性能6
表三 世界各國製煉鋁氧方法分類統計表10
表四至七 鋁合金（2024、7075）之擠製試驗結果14
表八 各種合金鎚鍛與壓鍛之比較20
表九 七種鋁合金之成份及鍛造形狀22
表十 避免鋁合金在各種鍛造操作時發生破裂所應使用之溫度23
表十一 99.5%純鋁，人工氧化層膜的厚度29
表十二 十五年來國內鋁之市場需求量34
表十三 主要鍛鋁合金之成份和擠壓難易37
表十四 國內可製造主要緞造設備之種類及規範39
表十五 鍛品材料使用情況40
表十六 模具材料使用情況41
表十七 模具材料合金工具鋼（SKD）詳細使用情況41
表十八 鍛模使用壽命42
表十九 各行業使用鍛造產品情況43
表二十 適宜生產的鍛品重量44
表二一 鍛廠加熱爐設備統計45
表二二 國內鍛造機械設備統計46
表二三 空氣鎚設備槪況47
表二四 冲床設備槪況48
表二五 鍛品公差規格49
表二六 我國歷年來車床技術士技能檢定合格人數統計51
表二七 管接頭及閥加工機製造廠名單51
表二八 陽極處理廠家及分佈53
表二九 我國民航機種類55
表三○ 華航六十七年管接頭消耗量57
表三一 各年度管接頭消耗量抽樣分析56
表三二 華航歷年購買飛機統計65
表三三 我國飛機管接頭消耗估計66
表三四 各種管料適用的液體、拉力強度及價格68
表三五 國內汽車產量統計及預測表69
表三六 管接頭成本結構70
表三七 模具費分攤估計71
表三八 管接頭之機工成本分析72
表三九 管接頭之表面處理成本分析73
表四十 管接頭成本估計73
表四一 管接頭之各種形狀、尺寸消耗分析75
表四二 製造飛機所需管接頭數量之分析76
表四三 管接頭二項主要尺寸之需求77
表四四 管接頭四項主要尺寸之修護需求77
表四五 飛機修護和製造所需管接頭之種類和數量79
表四六 少量需求時之模具費分攤79
表四七 少量需求時之管接頭成本估計79
表四八 生產管接頭之成本和價格81
表四九 車床班工單收發記錄110
表五十 車床班工單到達時矩統計111
表五一 工單到達分配之檢定112
表五二 車床班工時統計表113
表五三 車床班工時次數分配及累積機率114
表五四 車床工作排隊模擬結果118
表五五 車床班多餘可用工時119
表五六 設備增加時，所增加的閒置時間121
表五七 各種設備數量下排隊情形之比較（設備數17時設為1）120
表五八 機具數為17的時候，20次模擬結果117
圖二 煉鋁及鋁料半成品製造流程12
圖三 我國民航機數量54
圖四 管接頭製造主要流程70
圖五 影響有效產能之主要因素及外界限制因素83
圖六 產能，有效產能與效率之關係84
圖七 長期產能規劃85
圖八 甘特負荷圖88
圖九 基本排隊系統89
圖十 多線式排隊體系93
圖十一 簡要工廠組織圖104
圖十二 發工製作流程106
圖十三 工單流程圖109
圖十四 車床班之排隊體系108